組立ラインアウトソーシング
製造請負は、クライアント企業の製造ラインを当社が担当し、ご要望に応じたプランの企画・立案から人材選定、スタッフ編成、生産工程管理、納品まで、その品質を含めたすべてに責任を持ってお応えするプランです。導入後も体制のブラッシュ・アップやスタッフ教育を行い、品質のレベルアップを図ります。もちろん、状況に応じたラインの拡大・縮小、業務範囲の変化にも柔軟に対応いたします。
培ってきた技術とノウハウを活かし、生産・品質管理・労務管理を行います。
現在は主に自動車部品のASSY品組立を行っております。
お客様の導入メリット
事例のご紹介
弊社のお客さまの事例をご紹介します。
大手重電メーカーF社 モーター試作
他社にて製作を行っていましたが、納期が間に合わず応援依頼を受けました。
現場を確認すると、生産エリアのレイアウトによって、ムダ作業や動作が発生し、また工程も非常に窮屈でした。
作業者によって作業手順にバラつきがあり、全体的に非効率な部分が見受けられました。
当社では、まず作業場のレイアウトから見直し製作から梱包までの作業が滞りなく周るレイアウトを作り、作業手順書や現品票を作成し、作業標準化を行いました。
これにより、専属の作業者だけでなく作業指導後は多数のスタッフが作成出来る様になり作業のスピードを上げる事が出来ました。
その結果、納期内での納品に加え作業時間コストの削減を達成しました。
自動車部品メーカーK社 工数改善
生産サイクルタイムを現状より5％改善して欲しいと依頼を受けました。
当社にて引継ぎを受けた際は従来のサイクルタイムと変わらずでしたが、当社にて本格的な改善活動に取り組みました。
当社では、まず改善チームで設備点検、部品交換時の基準を決め、設備の稼働率を上げる様にしました。
稼働率を上げる事によって作業者の習熟度を上げていき、一人ひとりのスキルアップを実現しました。
その結果、作業移管後1カ月後には、引継ぎの際のサイクルタイム達成し、翌月には目標値5％アップを達成する事が出来ました。
大手電機部品メーカーM社向け 外観検査改善
クライアントが他社に外観検査を依頼していた製品にて、不良率が高すぎる事により生産、納期に影響が出て困っていると要望を受けました。
スタッフによる認識が異なり、作業方法にバラつきが生じていた為、確認ミス、作業ミス、教育不足などの問題があると判明しました。
当社では、スタッフの品質意識の向上、作業方法、作業環境の見直しを積極的に行い、発生している不良内容を見える化し、スタッフ全員に共有出来る様にしました。
スタッフの認識を統一化する事により、良品・不良品の判断を明確にする事が出来、結果不良率の低減を実現出来ました。
